目前，生產塑鋼門窗所用的超窄型鋼帶，其厚度在2.3-3.5mm，寬度為10-20mm，而且加工這種超窄型鋼帶，一般采用的是分部加工，即下料，整平矯直、畫線、再沖孔，多個孔也是分步進行加工，從而很難保證孔與孔之間的位置精度，而且生產效率極低。

為了解決這一生產難題，柳州海川機器人專門為鋼帶沖壓生產研發了一種自動化沖壓送料生產線，此生產線由：雙頭材料架-整平機-nc送料機-沖床-拋料裝置組成，整條生產線的動作均由plc控制器運算完成，plc控制器分別與雙頭材料架、整平機、nc送料機、沖床、拋料機電連接。通過數控化精確控制實現高速、高精度、大步距、連續沖壓自動化生產。

通過雙頭材料架將往復纏繞的超窄型帶鋼打開，鋼帶經過整平機整平后，被送至待料區除進行儲備，經nc送料機精確送料，其送料精度可達0.15mm/步長，送料步距可達mm，送料頻率可達35-60次/分；同時在待料區處設有光電感應裝置，當待料過多或過少時，光電感應裝置傳遞給plc控制器信號，plc經過處理計算后反饋給整平機的變頻器電信號，以調節整平機的變頻馬達的速度。通過plc可編程控制器，對所加工零件的沖壓模具進行編程、調試后存儲在plc，根據不同的模具號調出已儲存的程序，并通過料位檢測裝置實現全自動加工工作。

同時還設有人機工作界面——7寸式觸摸屏，顯示全生產線的運行狀態、各種參數：零件號、模具號定尺長度、裝模高度、運行速度、加工件計數等及故障診斷信息，各單機可單獨手動調整，并各有急停功能。全線自動檢測，有出錯顯示和自停功能，通過plc控制系統上的通訊接口，使整線具有與上位機之間進行信息交換的能力，既可以由現場向車間級監控中心提供生產情況、保加工參數、故障診斷信息等生產數據，并可以接受控制中心發來的生產控制指令。

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整條沖壓自動化送料生產設有一個主操縱控制站，在其上可對沖床及送料機進行控制，可以指示各設備的運行狀態及故障排除。同時，為了各單元的調整方便，在各單元上設有小操縱站以實現對每個單元的獨立手動調節，運行操縱方式分為自動和調整兩種，其中自動操作方式分為單次和連續兩種；調整操作方式分為點動和連續。

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使用時，將整卷的鋼帶通過雙頭材料架的馬達帶動開卷，并通過雙頭材料架上的氣運摩擦裝置使卷料在雙頭材料架和整平機之間形成一定的引力，鋼帶經過整平機中整平后，通過調整托架進入待料坑中進行待料，以供步進送料用，在待料坑中間設有光電感應裝置，檢測鋼帶下垂的位置是否在規定的范圍內，若鋼帶距離上檢測點近，則說明待料少，則通過光電感應裝置反饋plc控制器信號，plc控制器輸出控制信號給整平機的交流變頻器，以調整變頻馬達的速度。鋼帶通過伺服nc送料機，在plc控制器控制下，按著固定的速度、頻率送料，經沖床連續沖壓、切斷，拋料機同步拋料，完成整個工件自動生產過程。